(продолжение 1 регламента выпуска линолеума ПВХ) 

4. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологический процесс производства многослойного линолеума состоит из 3-х этапов:

• приготовление смеси (шихты) для изготовления нижнего, среднего и верхнего слоев линолеума (подготовка сырья к переработке, дробление отходов ПВХ, приготовление смеси);
• изготовление (вальцевание и каландрирование) верхнего, среднего и нижнего слоев линолеума;
• изготовление линолеума (дублирование верхнего, среднего и нижнего слоев на барабанном прессе).

4.1.   Приготовление смеси для верхнего, среднего и нижнего слоев линолеума.

4.1.1.С заводского склада (1) мешки с сырьем (поливинилхлорид, мел, белила, стеарат кальция, пигменты) автопогрузчиком доставляют в подготовительное отделение.

         Приготовление смеси производится в смесителе СМ-400 (5), представляющем собой корытообразный сосуд с вращающимися внутри двумя горизонтальными валами с лопастями. Валы с лопастями вращаются с разными скоростями в разные стороны, что способствует более интенсивному перемешиванию смеси. Подогрев массы в смесителе осуществляется водяным паром. Давление пара в рубашке (2 – 4) атм. Компоненты, согласно загрузочной рецептуре взвешивают навесах (2), подают загрузочной емкостью посредством электротельфера в смеситель в следующей последовательности:  

 сначала загружают поливинилхлорид и все сухие компоненты и перемешивают массу в течение 10 минут при температуре (60 – 80)ºС.

         Затем в смеситель заливают пластификатор в количестве 0,5 части от всего необходимого по рецептуре. Перемешивание ведут до достижения температуры 70ºС в течение 30 минут.

         После этого производится заливка остальной части пластификатора и перемешивание до достижения температуры (80 - 85)ºС. Время перемешивания 10 минут. Затем, дальнейший подъем температуры до 100ºС и дополнительное перемешивание в течение (3 – 5) минут. Перед выгрузкой смеси из смесителя отключается пар и выключается электродвигатель. После полной остановки готовая смесь выгружается в полипропиленовый контейнер на поддоне и гидравлической тележкой (типа Рохля) доставляется к вальцам первичного вальцевания. При использовании эмульсионных смол ПВХ возможно желирование и комкование массы при перегреве.   В таблице 3 приведены ориентировочные загрузочные рецептуры.

                                                                                                                                         Таблица 3 

Примечание.

 Допускается замена однородных материалов:

 до 50% суспензионной смолы ПВХ С -70 на эмульсионные смолы Е -70, Е -62 (в         соотношении 1:1);

  для среднего и нижнего слоев до 100%  на отходы смолы ПВХ марки СО-1 (1:1);

   до 50% пластификатора ДОФ на ЭДОС (в соотношении 1:1 ) ;

  до 100% белила цинковые на белила титановые (10кг на 3кг).

4.1.2.Галантерейные отходы ПВХ сортируются от посторонних включений (бумага, металл, резина и другое) и дробятся на роторной дробилке через решетку с размером отверстий 7мм. Отходы искусственной кожи на тканевой основе предварительно 5 -6 раз прокатываются через дробильные вальцы  (3) (зазор 5-6 мм) до полного расчленения (раздира) волокон ткани. Передробленный материал засыпается в полипропиленовый контейнер и автопогрузчиком подвозится к вальцам первичного вальцевания (6), на которых проводится смешение с шихтой для среднего или нижнего слоя линолеума.

4.2.   Изготовление верхнего, среднего и нижнего слоев линолеума.

4.2.1.Изготовление верхнего слоя.

 4.2.1.1. Вальцевание массы для верхнего слоя.

        вальцевание смеси производится на двухвалковых смесительных вальцах. Назначение вальцевания – пластикация поливинилхлоридной смолы и превращение смеси в однородную массу. ( Процесс "пластификация " означает совмещение полимера в смоле ПВХ с пластификатором, должен проходить в смесителе при температуре (75 – 85)ºС).

        Смесь из мешков в количестве (25 – 30)кг подается на горячие валки вальцов первичного вальцевания (6). Масса затягивается в зазор между валками, интенсивно нагревается за счет фрикции (скорость вращения переднего валка 0,33 секˉ¹, заднего (холостого) 0,42ˉ¹). Зазор между валками (2 - 3)мм. На выходе масса прилипает к переднему валку. Многократно проходя через зазор, смесь перемешивается за счет неравенства скоростей валков и подрезки массы на отдельных участках по длине валка.

        Температура массы при вальцевании(120 – 130)ºС, время вальцевания (3 – 5)минут. Величина зазора между валками (2 - 3)мм. Конец вальцевания определяют по внешнему виду полотна, на котором не должно быть включений непровальцованной смеси. Горячая масса первичного вальцевания подрезается механическим ножом и по транспортеру подается на вальцы вторичного вальцевания (8).

        Вторичное вальцевание происходит при температуре массы (130 – 145)ºС в течение (2 – 3) минут, величина зазора между валками (2 – 3)мм. Затем масса подрезается роликовым ножом и неразрывной лентой по транспортеру подается на питательные вальцы (9). Температура массы на питательных вальцах (120 – 135)ºС. Однородная масса срезается и по транспортеру с лентой-спутником подается на 4-х валковый каландр (10).

 4.2.1.2. Каландрирование верхнего слоя. 

       Цель каландрирования – получение гладкого пластикатного листа определенной толщины и ширины. Кроме того, при каландрировании масса уплотняется (вследствие удаления воздуха) и происходит ориентация молекул в направлении каландрирования, за счет чего повышается прочность листа.

       Каландр имеет четыре пустотелых валка, снабженных приспособлениями для обогрева водяным паром.                                   

       Валки вращаются в подшипниках, размещенных в чугунной станине. Подшипники среднего валка закреплены неподвижно, а подшипники верхнего и нижнего валков могут перемещаться по вертикали посредством регулирующих винтов. При этом перемещении меняется зазор между валками, что позволяет регулировать толщину пропускаемого листа.

       Температура валков для каландрирования поддерживается в следующих пределах:

            выносного валка – (120 – 125)ºС;

            верхнего  --//--    -- (125 – 135)ºС;

            среднего --//--     -- (140 – 150)ºС;

            нижнего --//--      -- (130 – 140)ºС. 

       Вальцованная масса затягивается в зазор между первой парой валков и затем, огибая окружности одного из валков, проходит через зазоры следующих пар валков.

       Величина зазора между нижним и средним валками каландра 0,65мм.

       Зазор между верхними валками устанавливается на 0,5мм больше, чем зазор между нижними валками. Это создает избыток массы, что обеспечивает равномерное питание нижних валков. Скорость каландрирования массы (10 – 14) м/мин.

       Температуры валков регистрируются показывающими потенциометрами. После каландрирования пластикатный слой по торцам подрезается механическими ножами и поступает на охлаждающее устройство (11), представляющее собой два полых барабана, внутри которых циркулирует охлаждающая вода с температурой +10ºС. Пластикатный слой после охлаждения наматывается на бобину, с длиной полотнища (150 – 200)м, шириной 155см и складируются.

4.2.2. Изготовление среднего и нижнего слоев.

 4.2.2.1. Вальцевание слоев.

       Смесь из мешков в количестве (25 – 30)кг подают на вальцы первичного вальцевания. Масса втягивается в зазор. Вследствие трения смесь интенсивно нагревается, размягчается, превращается в массу и прилипает к переднему валку. В разогретую массу вручную совком или лопатой подаются, согласно рецептуре, отходы ПВХ из дробильного отделения. Масса прокатывается, перемешивается за счет её подрезки ручным ножом на отдельных участках по длине валка. Время вальцевания (3 – 5)минут. Зазор между валками (2 - 3)мм.

        Затем горячая масса подрезается механическим ножом и непрерывной лентой по транспортеру подается на вальцы вторичного вальцевания. Вторичное вальцевание происходит при температуре (130 – 145)ºС в течение (2 – 3)мин., величина зазора между валками (2 - 3)мм. При вторичном вальцевании в горячую массу подаются дробленые отходы ПВХ собственного производства, которые измельчатся на вспомогательных вальцах (6). Вальцы, нагретые до температуры (120 – 130)ºС, разводятся на зазор (3 – 4)мм. На валки загружают отходы в количестве (30 – 40)кг. Материал нагревается, втягивается в зазор между валками и падает на поддон в виде скруток веретенообразной формы длиной (3 – 5)см., нагретых до температуры (90 -100)ºС. Не допуская охлаждения, их добавляют в массу при вторичном вальцевании.

        В состав возвратных технологических отходов входят:

·        обрезка кромок и вырезки дефектных участков линолеума без основы;

·        обрезки кромки при каландрировании верхнего и нижнего слоев;

·        вырезки полотнищ при запуске и останове каландра и дублирования линолеума;

·        остывшая масса, используемая для предварительного разогрева валков.

      Однородная масса после вторичного вальцевания подрезается механическим ножом и непрерывной лентой по транспортеру подается на питательные вальцы, температура которых (120 – 135)ºС. С питательных вальцов масса непрерывной лентой подается на 4-х валковый каландр.

 4.2.2.2. Каландрирование среднего и нижнего слоев.

       Процесс каландрирования среднего и нижнего слоев аналогичен процессу каландрирования верхнего слоя (см. раздел 4.2.1.2.).

       Скорость каландрирования массы (8 – 10)м/мин.

4.3.Изготовление линолеума (дублирование слоев). 

        Для изготовления линолеума применяется барабанный дублирующий пресс (14). В производстве резинотехнических  изделий это оборудование используется для вулканизации листовых материалов. 

       Основной частью пресса является нагревательный барабан с хромированной поверхностью  и обогреваемойой рубашкой. Обогрев осуществляется водяным паром с давлением до 5,0 атм. Температура барабана регистрируется показывающими потенциометрами. Термопара установлена на линии отвода конденсата.

       Дублируемые материалы (верхний, средний и нижний слои), намотанные на бобины, электротельфером устанавливаются на стойки размоточного устройства (13), заправляются через ширительные валки и запускаются в рабочую зону. В процессе дублирования материал прижимается к нагревательному барабану обрезиненной стальной лентой, натяжение которой осуществляется гидравлическими цилиндрами (левым и правым). Давление в цилиндрах создается масляным насосом и контролируется двумя манометрами. Это давление можно увеличить или уменьшить в зависимости от того, как нужно выровнять стальную ленту. Давление необходимое для дублирования (80 – 100)кг/см².

   Барабанный пресс приводится в действие при помощи электродвигателя через редуктор и зубчатую передачу. Скорость дублирования 0,5м/мин для односкоростного пресса  модели 10480.

Скорость вулканизации (0,8 – 1,0)м/мин для двухскоростного пресса модели 14480.

Дублируемый материал разматывается со стоек размоточного устройства, снабженного натяжным и выравнивающим устройствами, подается к обогревательному барабану, где при температуре (130 – 140)ºС происходит  дублирование слоев. На выходе дисковыми обрезается кромка. Полотно охлаждается на разбраковочном столе (15). Готовый линолеум измеряется и наматывается в рулоны на намоточном устройстве (16). Линолеум без упаковки наматывается лицевой стороной внутрь. По заказу потребителей рулон наматывается лицевой стороной наружу и упаковывается в полиэтиленовую пленку.

Длина материала в каждом рулоне должна быть не менее 12 пог.м. Для измерения длины служит счетчик метража или металлическая рулетка. Толщина линолеума  1,5±0,1мм.

Из цеха линолеум автопогрузчиком перевозится на склад готовой продукции (17). 

4.4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение линолеума.

4.4.1. Линолеум закатывают в рулон лицевой стороной внутрь, обертывают полиэтиленовой пленкой, перевязывают шпагатом или липкой лентой. К упаковке должен быть прикреплен образец линолеума. 

           По согласованию с потребителем допускается закатывать линолеум лицевой стороной наружу.

4.4.2. На обоих концах рулона линолеума на нелицевой стороне должен быть поставлен штамп упаковщика.

4.4.3. На нелицевой стороне линолеума, свернутого в рулон должна быть наклеена этикетка с инструкцией по применению данные по выпуску ( наименование изделия, изготовитель, номер партии, размеры и количество, штамп ОТК).

4.4.4. Линолеум разрешается перевозить транспортом любого вида при гарантии защиты от повреждений и загрязнения.

           Транспортируемые рулоны линолеума устанавливают в вертикальное положение в один ряд по высоте.

            Допускается транспортирование бобин в горизонтальном положении в два ряда по высоте.

4.4.5. Рулоны линолеума должны храниться в сухом закрытом помещении в вертикальном положении в один ряд по высоте при температуре не ниже 10ºС.

4.5. Указания по эксплуатации.

4.5.1. Рулоны линолеума распаковывают при температуре не ниже 15ºС. В случае, если рулоны транспортировались при низкой температуре, их следует раскатывать через период  выдержки в теплом помещении до 48 часов.

4.6. Гарантии изготовителя.

4.6.1. Предприятие – изготовитель гарантирует соответствие выпускаемого линолеума требованиям настоящего технологического регламента при соблюдении условий транспортирования, хранения эксплуатации.

4.6.2. Гарантийный срок хранения линолеума один год со дня изготовления.   

                                      ( далее следует продолжение 2)